Podcast #1 avec Florent Lecourt : la maintenance en PME, l'atelier de bac pro et le savoir qui part à la retraite

Le podcast maintenance | Épisode 1 | Samedi 26 septembre 2026 | 1 h 55

2 h du matin. Tu remets une machine en route avec deux bouts de scotch et un morceau de ficelle. Le lendemain, on te dit que tu as juste fait ton boulot. La semaine où tu n'y arrives pas, tu deviens celui qui coûte cher à l'entreprise.

Florent Lecourt a vécu cette scène dans à peu près toutes les entreprises où il est passé. Technicien seul en PME pendant plusieurs années, il enseigne aujourd'hui la mécanique en bac pro MSPC et accompagne des PME avec sa structure, Cœur de Maintenance. Il est aussi l'un des premiers créateurs à publier sur maint.ing.

Pour ce premier podcast de la plateforme, enregistré en direct, on a parlé de ce qui se passe quand la maintenance est seule aux commandes, de ce qui se joue dans un atelier de lycée pro, et de la raison pour laquelle le métier a tant de mal à se transmettre. Chopinet, auditeur du direct, a nourri la discussion avec ses questions tout au long de l'épisode.

Au programme

Seul en PME : maîtriser le sujet ou le subir

Florent a connu deux PME, et deux fois la même situation : arrivé seul aux commandes, sans passation. Dans la seconde, son prédécesseur était parti quatre à six mois avant son arrivée. Il l'a croisé deux jours.

Ce qu'il y a trouvé l'a poussé à créer Cœur de Maintenance en août 2025 : pas de politique de maintenance, pas de stratégie, une maintenance vue « comme dans les années 80, le bricoleur de service qui dépanne avec sa tête ». Entre les cabinets d'audit, dont les devis montent vite à plusieurs dizaines de milliers d'euros pour un rapport, et rien du tout, les PME n'ont pas d'offre à leur taille.

« Arriver le matin et me dire bon, je verrai bien ce qui va me tomber sur le nez, c'est pas ma vision de la maintenance. »

Sur la GMAO, il a connu les deux extrêmes. D'un côté, un module maintenance greffé sur un ERP pensé pour la logistique, « plus un frein qu'autre chose ». De l'autre, un petit logiciel développé par un indépendant, entièrement modulable : une intervention saisie peut être reprise, un article oublié ajouté après coup. Pour quelqu'un qui tient seul toutes les casquettes (commande de pièces, saisie, sorties de stock, pointage), cette souplesse fait la différence.

L'iceberg des coûts : l'argument qui parle aux patrons

Comment faire comprendre à une direction de PME que la maintenance n'est pas une dépense ? Florent ne cherche pas à démontrer un gain de cadence. Il met côte à côte deux interventions qui ont la même cause : l'une planifiée, l'autre subie.

« On n'apporte pas de richesse à l'entreprise. Par contre, on peut être une sacrée bonne assurance. Et contrairement aux assurances, nous, on est sur le boulot derrière. »

Son deuxième argument est RH. La pénurie de techniciens n'a échappé à personne. Un technicien qui part à la concurrence, c'est six à huit mois de recherche, puis un trimestre d'adaptation. Lui donner les outils pour travailler correctement coûte beaucoup moins cher.

Dans l'atelier : 15 élèves, un réducteur et une presse

Au lycée, Florent s'occupe de la mécanique, de l'hydraulique, du pneumatique et de la gestion de maintenance. Son collègue, passé par 10 à 12 ans d'industrie, couvre l'électrotechnique et l'automatisme. La réglementation limite à 15 le nombre d'élèves par enseignant sur le plateau technique. « Déjà 15, c'est sportif. »

Le constat qu'il a tiré de sa première année, dans le Nord, est brutal. Sur une classe de 20, 15 passent à l'étape suivante, environ 7 sont capables de continuer, et 3 ou 4 deviendront réellement techniciens. Quand on lit sur LinkedIn que l'école peine à sortir des techniciens, cet effet entonnoir explique une bonne partie du problème. Cette année, en Bretagne, la tendance est meilleure : sur 15 élèves de seconde, 10 ou 11 disent être là par choix.

À Chopinet, qui demandait si le manque de techniciens est une question de salaire, Florent répond que c'est une grosse partie de la réponse : 5 à 6 ans de formation (bac pro, BTS, licence) pour sortir à peine au-dessus du SMIC.

Construire un TP avec ce qui traîne

Florent remplace un enseignant parti l'an dernier et reconstruit tous ses TP. Sa méthode : repérer du matériel dans l'atelier et dérouler un fil. Deux moteurs de 30 ou 50 kW posés sur une palette deviennent un parcours complet : manutention, mesure d'isolement au bornier, extraction des roulements, remontage à la presse.

Même logique sur une pompe centrifuge usée : les roulements sortent presque seuls, ce qui amène naturellement la notion d'ajustement, sans passer par le tableau des tolérances.

Sur un palier double avec épaulements, ses élèves ont voulu aller trop vite à la presse et ont monté les deux roulements sur l'arbre. Impossible ensuite de faire entrer l'ensemble dans le palier : il fallait monter un roulement sur l'arbre, l'autre dans l'alésage, puis emmancher. Florent les a laissés se tromper. « Vous auriez analysé votre truc, c'était déjà fini. » Tout a été démonté et recommencé.

Le téléphone, symptôme plutôt que problème

Le téléphone est désormais interdit en classe. Florent constate qu'en TP, il disparaît de lui-même. Lors d'un cours théorique en début d'année, il avait perdu la moitié de la classe à 8 h 15. Il a changé d'approche : le cours sur la manutention s'est fait debout, à l'atelier, en tenue, sans support. Codes couleur des élingues, CMU : des bases, mais toute la classe a suivi.

« Il faut leur offrir un shoot de dopamine supérieur au téléphone. »

« Production connectée » ou démontage propre ?

Le BTS que Florent a passé en 2021 s'appelait MSP. Il est devenu « maintenance des systèmes de production connectés ». Pour lui, les référentiels visent des usines vitrines alors que le tissu industriel français, ce sont surtout des PME avec des machines des années 80 et 90. Dans son avant-dernière entreprise, il a démonté une machine dont les roulements dataient des années 80.

« Avant de former des roboticiens qui savent réparer un automate, qu'on apprenne déjà aux gamins à extraire une vis et à démonter quelque chose proprement. »

L'IA, il l'a évoquée avec ses terminales dans le cadre de la maintenance conditionnelle. Pas davantage. Sa priorité : qu'un élève en stage sache extraire une vis cassée dans son taraudage, changer une courroie, aligner les poulies et reconnaître la poussière de courroie dans le carter, plutôt que calculer une vitesse linéaire qu'il ne fera jamais sur le terrain.

J'ai partagé un cas vécu en grand groupe : des millions investis dans une technologie de pointe sur un bâtiment de la fin des années 90 qui n'avait jamais été conçu pour l'accueillir. Elle n'a jamais fonctionné. Et c'est à la maintenance qu'on finit par demander pourquoi.

Le savoir qui part avec les anciens

La remarque de Chopinet a lancé le sujet : « C'était plus simple avant, mais les anciens avaient le savoir. » Florent complète : dans certains cas, ils ne l'ont pas transmis.

Deux explications sont ressorties. La première : un savoir gagné à la dure, dans un métier peu reconnu, on n'a pas toujours envie de le servir sur un plateau. « Il faut s'être fait prendre pour ne plus être pris. » La seconde est économique : les doublons de six mois pour préparer un départ en retraite ont presque disparu. Aujourd'hui, on arrive dans une entreprise et on apprend que son prédécesseur est parti il y a six mois.

Florent observe que la génération née dans les années 80 et 90 partage beaucoup plus volontiers. C'est précisément le pari de maint.ing : donner un savoir ne fait rien perdre à celui qui le donne, et l'autre y gagne.

Quand l'alerte de la maintenance n'est pas écoutée

C'est probablement le passage qui parlera le plus aux techniciens en poste. Un roulement qui commence à chanter, une demande d'arrêt refusée « à cause de la production », et deux semaines plus tard la panne prévue arrive avec ses dégâts.

Florent raconte une presse à balles dont le tablier descendait seul à cause d'un défaut sur le vérin hydraulique. Il consigne la machine, prévient la production, part en congé. À son retour, le cadenas de consignation, en nylon, a été coupé parce qu'on avait « absolument besoin » de la machine.

De mon côté, j'ai raconté un variateur de plus de 30 ans qui lâche sur l'agitateur d'une cuve. L'intervenant externe doit partir en urgence, et un directeur me demande de démarrer le moteur en direct, sans variateur. J'ai refusé : un arbre d'agitateur tordu et un risque électrique, ce n'est pas un raccourci.

France, Belgique, Suisse : trois rapports au technicien

En fin d'épisode, la comparaison s'est faite naturellement : j'ai toujours travaillé en Belgique puis en Suisse, Florent a failli passer la frontière belge et a servi dans la Marine nationale.

Côté suisse, j'ai trouvé une organisation plus structurée et une vraie reconnaissance de chaque rôle. En Belgique, des conditions d'emploi plus intéressantes, avec un contraste marqué entre Flandre et Wallonie. Florent retient qu'en Belgique, une négociation salariale se mène presque comme une négociation commerciale, alors qu'en France il faut « la mériter ».

Il en tire aussi une force française souvent oubliée : lors d'un échange d'équipage avec la marine américaine, le marin américain avait été frappé par la polyvalence de ses homologues français. Chez eux, celui qui graisse et celui qui fait le préventif ne se parlent pas. En France, on sait faire le travail de l'autre, et on prend l'initiative de faire ce qui est juste quand la consigne ne colle pas au terrain.

Ce qu'il faut retenir

1. La maintenance coûte ce qu'elle évite de perdre. Mettre côte à côte une intervention planifiée et la même intervention subie reste l'argument le plus efficace face à une direction.

2. Les bases avant la connectivité. Démonter proprement, comprendre un ajustement, lire une désignation de roulement : c'est ce qui manque aux jeunes en stage, pas l'informatique industrielle.

3. Le savoir non transmis est perdu. Sans doublon au départ des anciens, l'écrit et le partage entre pairs deviennent le seul filet.

Pour aller plus loin

Retrouvez les articles de Florent sur son profil maint.ing, dont celui sur l'effet entonnoir en formation.

Le podcast maintenance revient un samedi sur deux. Prochains épisodes :

• 10 octobre : Gaëtan, responsable maintenance

• 24 octobre : Yoann, indépendant aux multiples casquettes dans le monde de la maintenance

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