Que fait la maintenance quand rien ne tombe en panne ? La partie immergée de l'iceberg, avec Yoann Curt

Une panne a une heure, une durée, un coût. Tout le monde la voit. Une panne évitée n'a rien de tout ça. Pas de date, pas de ligne dans un rapport, personne qui en parle le lendemain.

C'est le paradoxe du métier, et c'était le sujet du troisième épisode du podcast maint.ing. Pendant près de deux heures en direct, j'ai échangé avec Yoann Curt sur tout ce que la maintenance fait sous la surface : la stratégie, l'enquête, la donnée, le diagnostic, la relation avec la production, la montée en compétences.

Yoann a passé son BTS maintenance industrielle en alternance dans une centrale nucléaire EDF en 2009. Depuis, il a fait de l'installation, du SAV, de l'itinérance, des lignes de production pharmaceutiques et un passage chez un fabricant de machines. Aujourd'hui, il accompagne les sites industriels sur la performance opérationnelle : analyser les arrêts machines pour fiabiliser les équipements, améliorer les process et la maintenabilité. Il est aussi co-fondateur de Mimorian.

La rediffusion complète est juste en dessous. Voici ce que j'en retiens.

La maintenance n'est pas une assurance

On compare souvent la maintenance à une assurance. Tu payes sans savoir pourquoi, jusqu'au jour où tu as un problème et où tu es bien content de l'avoir.

Yoann pointe la limite de la comparaison. Une assurance n'agit pas quand il ne se passe rien. La maintenance, si. C'est justement quand il ne se passe rien qu'elle travaille. Si on n'entend pas parler d'elle, c'est que quelque chose a réellement été fait.

Un ancien responsable maintenance me disait la même chose autrement. Dans beaucoup de métiers, des gars dans l'atelier les mains dans les poches, c'est mauvais signe. En maintenance, c'est souvent l'inverse : le préventif est fait, les contrôles sont faits, l'usine tourne.

Tout commence par une stratégie, machine par machine

Pour Yoann, la base du métier, c'est une stratégie claire pour chaque équipement. Première question à se poser : est-ce que je peux laisser aller jusqu'à la casse ?

Une machine redondante, chargée à 50 %, avec une autre prête à prendre le relais, ne mérite peut-être pas un préventif systématique. Mobiliser l'équipe dessus, c'est du temps retiré aux équipements vraiment critiques.

Viennent ensuite les petites actions du quotidien : le travail d'enquête sur les pannes, la façon de retranscrire ce qui s'est passé, l'exploitation de ces informations par les méthodes et la fiabilisation. Et, en attendant la fiabilisation, un plan de réaction : une panne qui a duré trois heures une fois ne doit pas en reprendre trois la fois suivante.

Un rapport d'intervention n'a pas besoin d'être un roman

Le sujet qui revient partout, c'est la qualité de la donnée. Certains techniciens écrivent un roman, d'autres deux mots. Et beaucoup ne remplissent plus le système parce qu'ils savent que personne ne s'en sert.

La réponse de Yoann tient en deux points.

Faire comprendre le pourquoi. À chaque fois que quelque chose n'est pas fait correctement, quand on creuse, la personne n'a pas compris à quoi ça sert.

Donner une méthode simple. Pas besoin d'être un grand rédacteur. Trois éléments suffisent :

• le symptôme, tel que l'utilisateur de la machine l'a perçu (c'est ce qui permet de reconnaître la panne la fois suivante) ;

• la cause, trouvée en formulant des hypothèses et en les validant ou les invalidant par un test ;

• le remède, ce qui a réellement été fait pour redémarrer.

Avec ces trois éléments par composant, on voit combien de fois il est tombé en panne, si le symptôme est toujours le même, si la cause et le remède se répètent.

L'autre moitié du cercle, c'est l'outil. Quand retrouver un historique prend 20 minutes pour tomber sur un rapport vide, le technicien finit par passer un coup de fil. Yoann le résume avec une notion venue du développement logiciel : le parcours utilisateur. Si les logiciels de maintenance avaient été pensés pour la personne qui en a besoin au moment où elle en a besoin, on n'en utiliserait pas seulement 15 %.

Partir du remède pour trouver la cause racine

Ishikawa, 5 pourquoi, 5M ou 6M : Yoann les a beaucoup utilisés, avec toujours une impression d'avoir pris trop ou pas assez. Sa méthode part d'ailleurs, du remède.

Sur une récurrence, on regarde ce qui a été fait. Dix interventions sur le même capteur, dont huit réglages ? Le sujet n'est probablement pas le capteur, mais son support, sa position, ou ce qui se passe autour.

Son exemple, une trieuse pondérale en pharma. La machine s'arrête sans message d'erreur. Le capteur de présence est décalé : pour lui, il y a toujours une boîte sur le plateau, donc la machine refuse d'en peser une autre. On règle, ça repart. C'est la cause immédiate.

Puis il regarde autour. Un cariste dépose ses palettes d'étuis juste à côté et repart avec son transpalette à deux centimètres du pied de la trieuse. Le pied porte des traces de peinture jaune. La zone de dépose est déplacée. Six mois plus tard, le problème n'est jamais revenu. C'est la cause racine.

« Tu résous ta cause immédiate, et une fois que tu as redémarré la machine, tu te poses la question de pourquoi c'est tombé en panne. »

Le témoignage de l'opérateur est précieux, mais il ne doit pas décider à ta place

Sur une remplisseuse de piluliers, l'opérateur signale un bruit bizarre sur la table vibrante. Le technicien démonte toute la table. Rien. Le problème était que les gélules ne tombaient plus de la trémie dans le flacon.

Le témoignage aide à comprendre le contexte, mais on a tous des biais. Le conseil de Yoann : prendre l'information, ne jamais se laisser influencer, et la croiser avec le reste de l'analyse.

Les bonnes questions viennent souvent avant l'analyse technique :

• Qu'est-ce qui s'est passé juste avant ? Un changement de lot, un redémarrage, un format jamais fait ?

• La machine ne démarre pas du tout, ou elle démarre puis s'arrête ? On ne cherche pas les mêmes conditions.

• Elle a bien tourné pendant des heures, ou elle a toujours eu des problèmes ?

Un pompier s'entraîne, un technicien rarement

On dit souvent que la maintenance, ce sont les pompiers. Sauf qu'un pompier s'entraîne aux situations d'urgence, et qu'un technicien ne l'est presque jamais.

Yoann travaille avec la boucle OODA : Observer, Orienter, Décider, Agir. L'idée est de construire une base de réflexes, sur laquelle viennent se greffer les connaissances (élec, méca, principes de fonctionnement). Sans ce réflexe de recul, le stress pousse à foncer sur la première piste donnée.

Il donne aussi un exercice personnel que je trouve très juste. En arrivant sur une panne inconnue, se dire franchement où on en est : « Je ne comprends rien, je ne sais pas où chercher. » Faire le dépannage. Puis, à la fin, repasser chaque étape entre ce point de départ et la solution. C'est en analysant cet écart, encore et encore, qu'il a construit sa méthode.

Le problème, c'est qu'observer passe mal sur le terrain. Un technicien devant la machine bras croisés, ou devant le PC à lire l'historique, donne l'impression de ne rien faire. En développement logiciel, tout le monde accepte qu'on cherche d'abord à reproduire un bug. Sur une machine, c'est plus difficile à faire admettre.

Les équipements ne dépendent pas que de la maintenance

Une équipe adulée parce qu'elle n'a jamais de panne entretient peut-être des équipements très fiables. Une équipe critiquée parce que « c'est toujours en panne » dépanne peut-être des machines ni fiables ni maintenables.

Un équipement est conçu par un fabricant, utilisé par la production, maintenu par la maintenance. Il est lié au produit, au process, à l'utilisateur. Pour Yoann, la première preuve à apporter est simple : le problème vient-il de la machine ou de l'usage ? On le montre en faisant changer d'état la machine : avec ce réglage, ça marche, avec celui-là, ça ne marche plus.

Il propose une image pour la relation avec la production : le leasing. La production est responsable du véhicule au quotidien, le garage s'en occupe quand il y a un problème ou un entretien. Une sorte de contrat moral où chacun connaît son rôle autour de l'équipement commun.

Et il distingue expliquer et justifier. Expliquer trois heures d'arrêt, c'est normal. Devoir justifier pourquoi trois heures et pas une heure et demie, c'est le signe d'une perte de confiance ou d'un manque de compréhension.

Regarder le bon chiffre

Sur un agitateur, une courroie à environ 30 euros devait être changée en systématique. Si l'agitation s'arrête plus d'une heure, c'est environ un million d'euros de produit à la poubelle. Réponse de la production : priorité à la production, de toute façon, ça ne prend pas longtemps à changer.

Même logique pour le pointage des heures. « Il faut noter au moins sept heures par jour. » Sans explication, chacun imagine le pire, gonfle ses temps, et les indicateurs deviennent faux. Résultat, le jour où la maintenance veut prouver qu'elle a dépanné en 1h30 et pas en 2h, elle ne le peut plus.

Le préventif n'échappe pas à la règle. Un objectif de « 80 % de préventif » baisse dès qu'on démarre une nouvelle machine pleine de problèmes de jeunesse, et monte dès qu'on fiabilise. Pour Yoann, un préventif utile, c'est un préventif qui assure la disponibilité opérationnelle. Il doit vivre selon la criticité, l'historique et les constats faits lors des interventions.

Un système immunitaire pour ne pas refaire les mêmes erreurs

Certains clients lui disent qu'ils aimeraient être comme il y a cinq ans. Plus de compétences, une meilleure stratégie. Une dégradation lente, invisible, dont on prend conscience trop tard.

Sa réponse : construire un système immunitaire. Sans lui, on tomberait malade pour les mêmes choses, encore et encore. Avec lui, l'organisation apprend de ses pannes et ne refait plus les mêmes erreurs.

Si je devais résumer l'échange en deux mots : complexité et interconnexion. Il n'y a pas de recette universelle, et tout se tient, la technique, l'humain, la donnée, la communication.

La maintenance dans cinq ans

Pour le mot de la fin, j'ai demandé à Yoann à quoi ressemblera la maintenance dans cinq ans. Sa réponse : un technicien beaucoup plus polyvalent, avec assez d'informations pour comprendre le contexte, accompagné par l'IA dans sa méthode de réflexion. Et surtout, on ne parlera plus de formation, mais d'entraînement.

« Demain, un technicien de maintenance pourrait très bien dépanner une machine et en concevoir une autre. »

Merci à Yoann pour cet échange, et merci à Driss et à tous ceux qui ont posé leurs questions dans le chat pendant le direct.

Repères dans la rediffusion

• 00:03 · Le paradoxe de la maintenance invisible

• 00:07 · Définir une stratégie par équipement

• 00:11 · Un rapport d'intervention simple : symptôme, cause, remède

• 00:21 · Le parcours utilisateur des logiciels de maintenance

• 00:24 · Partir du remède pour trouver la cause racine

• 00:45 · Le piège du témoignage et les questions à poser avant

• 00:52 · Les pompiers, les réflexes et la boucle OODA

• 01:06 · Expliquer ou justifier, et l'image du leasing

• 01:11 · Le pointage des heures et la courroie à un million

• 01:25 · Monter en compétences, polyvalence et ego

• 01:44 · Le piège des objectifs de préventif

• 01:49 · Le système immunitaire de l'organisation

• 01:56 · La maintenance dans cinq ans

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